Меню сайта

загрузка...

Предыдущая     |         Содержание     |    следующая

Технология переработки нефти и газа. Часть 1

Модифицирование с целью снижения выбросов оксидов серы

В процессе работы установок каталитического крекинга 70-80% сернистых соединений, разлагаясь, переходят на катализатор, а затем выжигаются с его поверхности в регенераторе и с дымовыми газами в виде оксидов серы выбрасываются в окружающую среду. Выбросы в атмосферу одной установки крекинга мощностью 8 тыс. т/сут. без очистки газов регенерации составляют около 500 т/сут. СО, 8 т/сут. NOx и NH3 и 10-12 т/сут. SOx. По законодательству ряда стран, в том числе и США, выбросы в атмосферу SOx не должны превышать 715-860 мг/м3, то есть требуется поглощение в среднем около 70% оксидов серы, образующихся при сгорании кокса в регенераторе. Количество выбросов этих вредных веществ снижают или путем предварительной гидроочистки сырья, или очисткой дымовых газов, или введением в катализатор крекинга добавок модификаторов для связывания оксидов серы, которые в регенераторе хемосорбируются этими добавками (с образованием сульфатов), а в реакторе в присутствии водорода превращаются в сероводород (восстановлением и гидролизом). Сероводород выводится из реактора с продуктами крекинга, а затем выделяется и утилизируется в соответствующем оборудовании. Модификаторы, введенные в небольшом количестве (1-4% мас. на катализатор), уменьшают выбросы оксидов серы на 70-80%. Последний способ является более экономичным, так как не требует дополнительных капитальных и энергетических затрат на самой установке каталитического крекинга. В роли добавок могут выступать различные соединения металлов, в частности, оксиды алюминия и магния (российские модификаторы – марки ПС-1 и ПС-6).

Промотированное (каталитическое) окисление СО в СО2. Процесс окисления кокса, отложившегося на поверхности катализатора, представляет собой совокупность последовательных реакций образования и распада углеродкислородных комплексов с выделением в газовую фазу продуктов окисления. Их количество зависит от многих факторов, из которых определяющими являются состав коксовых отложений, условия и глубина окисления оксида углерода (СО) в диоксид углерода (СО2). Продуктами полного сгорания кокса в регенераторе являются СО2 и вода. Однако первичная реакция окисления коксовых отложений (распад поверхностных углеродкислородных комплексов) дает практически постоянное соотношение СО2/СО, примерно равное единице. Образующийся СО может реагировать с избытком кислорода, превращаясь в СО2 с выделением дополнительного количества тепла. Обычно соотношение СО2/СО в дымовых газах на выходе из регенератора составляет 0,8-1,3. Однако подача избытка воздуха на регенерацию приводит к частичному догоранию СО вне зоны плотного слоя катализатора. В результате этого резко повышается температура (до 730-750оС) в куполе регенератора и в циклонах, что может вызвать прогар оборудования.

В связи с тем что в процессе регенерации катализатора образуется большое количество оксида углерода, возникает ряд проблем экологического и технологического характера. Основными из них являются ограничения экологических служб на выброс газов, содержащих СО, и недостаточная степень выжига кокса. В прежних системах каталитического крекинга регенерированный катализатор содержал 0,1-0,3% мас. кокса. Это снижало его активность и, как следствие, не позволяло увеличить выход бензина выше 42-44 %. Наиболее предпочтительным в настоящее время считается способ регенерации катализаторов крекинга с использованием каталитического дожига СО в присутствии специальных катализаторов. Промотированное окисление оксида углерода позволяет обеспечить практически полное его сгорание, причем дожиг происходит в зоне плотного слоя катализатора и выделяющееся тепло частично выводится с катализатором. Это позволяет существенно влиять на тепловой баланс основного оборудования процесса каталитического крекинга – реактора и регенератора. В результате промотированного дожига содержание кокса на регенерированном катализаторе снижается до 0,02-0,05% мас. и это приводит к увеличению выхода бензина при использовании одного и того же катализатора на 1,9-3,5% (за счет роста его активности).

В качестве таких специальных катализаторов (промоторов) окисления СО используют различные металлы (предпочтительнее металлы платиновой группы), которые либо вводят в состав катализатора (в количестве, при котором они практически не влияют на его активность и селективность – 1-3 ppm), либо применяют в виде отдельного катализатора дожига, либо в виде жидкой добавки к сырью. Наилучшие показатели достигаются при использовании в качестве промотора дожига СО платины как активного компонента, равномерно распределенного на инертном носителе (оксиды кремния, алюминия, магния, глина, алюмосиликаты и т д.), однако ряд фирм выпускают катализаторы, уже модифицированные веществами, катализирующими дожиг СО в СО2. Российскими промоторами дожига являются Оксипром (ГрозНИИ), КО-9 (ВНИИНП).

Пассивация тяжелых металлов Большое отрицательное влияние оказывают никель и ванадий, которые, попадая на катализатор крекинга, снижают выход бензина, увеличивают коксообразование и содержание водорода в газах. Они являются каталитическими ядами и находятся обычно в сырье в виде порфириновых соединений. Оксиды ванадия (особенно его пентаоксид) могут взаимодействовать с катионами редкоземельных металлов с образованием эвтектики (расплав, находящийся в равновесии с другими твердыми фазами и плавящийся при относительно невысоких температурах). Кроме того, в присутствии паров воды пентаоксид ванадия превращается в достаточно сильную ванадиевую кислоту [VO(OH)3]. Это негативно воздействует на катализатор и способствует его разрушению. Дезактивирующее действие ванадия усиливается в присутствии катионов натрия в цеолите. Никель, обладая высокой гидрирующейдегидрирующей активностью, катализирует реакции, протекающие с образованием кокса и водорода. Одним из способов, ослабляющих вредное воздействие тяжелых металлов, является использование матрицы с более развитой поверхностью, однако в этом случае она становится хорошим носителем для никеля.

В настоящее время наибольшее распространение находит пассивация тяжелых металлов соединениями сурьмы, таллия, олова, висмута, марганца. Повидимому, в результате взаимодействия вышеназванных соединений с тяжелыми металлами образуются твердые расплавы, которые захватывают никель и ванадий как бы в ловушку. Пассиватор вводят в катализатор при его модификации обычно в небольших количествах (до 2% на катализатор). Кроме того, он может добавляться в циркулирующий катализатор в виде отдельной твердой добавки. Использование пассиваторов тяжелых металлов в совокупности с переходом на двухступенчатую регенерацию катализатора позволило некоторым зарубежным фирмам использовать в качестве сырья установок каталитического крекинга мазут.

Тем не менее, переработка утяжеленного и остаточного сырья приводит к накоплению на катализаторе тяжелых металлов и, как следствие, к потере его активности и селективности. Поэтому для поддержания этих свойств циркулирующего в процессе катализатора часть его периодически выводится из системы, а вместе него вводится порция свежего катализатора. Причем при использовании остаточного сырья количество заменяемого катализатора значительно увеличивается.